Qualche giorno fa ho avuto l’opportunità di entrare in un’azienda leader nel settore delle calzature per motociclisti: TCX s.r.l.
Da anni punto di riferimento per i biker non solo italiani, l’azienda in provincia di Treviso sta rivoluzionando il concetto di calzatura da moto ed ero curiosa di scoprire di più.

DESIGN INTERNO ALL’AZIENDA
La nuova strada intrapresa da TCX è stata dettata dall’arrivo di un team di designer interni come valore aggiunto rivolto all’innovazione e alla volontà di sviluppo seguendo un family look ed una forte identità al prodotto.

Si vuole rimanere in una posizione di leadership anche a livello di design, di rinnovamento, di soluzioni tecniche.”

DA DOVE NASCE IL PRODOTTO TCX AL FEMMINILE

TCX è molto vicina al mercato e al consumatore. Ciò è dimostrato dalle quote di mercato che riesce a detenere nel singolo target.
Questa azienda è stata una pioniera in questo settore.

Nel 2001 è il primo brand a compiere uno studio specifico sull’anatomia del piede femminile e ad offrire prodotti interamente pensati per la donna.

Contatti continui con dealer, rivenditori e collaborazioni con community e realtà come MissBiker sono fondamentali per i feedback.

ASCOLTARE LE ESIGENZE, ANTICIPARE LE TENDENZE E SEGUIRE LA MODA: LA PRIMA SNEAKER CERTIFICATA DA MOTO E’ TCX

Tante volte questa azienda ha offerto dei prodotti innovativi anticipando un’esigenza o una tendenza. Il caso della sneaker è uno questi: nel 2011 (quando nacque il modello X-Street) non esisteva questo tipo di calzatura e TCX ha lanciato nel mercato una collezione di sneaker uomo e donna inventando qualcosa di nuovo.

X-Street è diventate la prima sneaker da motociclismo certificata secondo la normativa EN13634, in quanto considerata come dispositivo di protezione individuale – DPI.

Una particolare attenzione è riservata al filone fashion: cogliere delle tendenze moda e reinterpretarle per l’utilizzo in moto (come nei modelli Lady Blend e lady smoke) senza dimenticare che TCX produce dispositivi di protezione individuale certificati quindi i materiali devono avere delle caratteristiche che rispettino certi parametri di resistenza.

“Dettagli che strizzano l’occhio alle tendenze e al gusto femminile grazie anche al coinvolgimento dello staff in predominanza femminile.”

LE FASI DELLA CREAZIONE DI UN PROTOTIPO

1. BRAINSTORMING: si individua l’idea, il concetto, il posizionamento nel mercato
2. BRIEF che viene dato ai designer e ricerca e sviluppo
3. APPROVAZIONE DESIGN FINALE
4. DISCUSSIONE, EVENTUALE CORREZIONI E MODIFICHE
5. PROPOSTA del designer
6. DIPARTIMENTO RICERCA E SVILUPPO: si inizia a sviluppare, a far nascere il prodotto. Da un disegno partono una serie di procedure manuali che sono identiche per qualsiasi modello fino ad arrivare al primo prototipo.
7. TEST STATICO, ESTETICO (dal disegno in piano al volumetrico)
8. PREPARAZIONE PER IL TEST DINAMICO
9. APPROVAZIONE PROTOTIPO FINALE
10. PARTENZA INDUSTRIALIZZAZIONE DELLA GAMMA

E’ sempre l’ispirazione a dare le basi per la nascita di una calzatura: ci si concentra sulla tipologia del prodotto, sulla destinazione d’uso, sul consumatore di riferimento.
Poi si passa allo studio legato alla parte dell’anatomia femminile del piede con delle forme dedicate che si differenziano da quelle standard.

CREARE LA FORMA DELLA CALZATURA
Per prima cosa di deve calcolare il volume interno ed esterno della sagoma, cioè riprodurre il volume della forma in piano. Si prende dello scotch di carta e si avvolge completamente la forma. Si elimina l’eccesso. Si rimuove lo scotch dalla sagoma (ciò che se ne ricava si chiama in gergo “camicia”) facendo attenzione a non deformarlo troppo, lo si posiziona su un cartoncino rigido in piano e lo si ritaglia. In questo modo si calcola la superficie necessaria per la creazione della scarpa.

Poi il disegno viene digitalizzato su pc e si creano tutte le linee del modello lavorando con CAD (il 2D in questo caso non avendo particolari in plastica mentre si lavora in 3D per gli stivali racing o enduro).
In questo modo si identificano tutti i singoli pezzi di materiale che serviranno per comporre la scarpa
(per mezzo paio del modello Street Ace saranno utilizzati oltre 100 pezzi).

MACCHINA DA TAGLIO
Tutti i disegni dei pezzi digitalizzati vengono trasferiti sulla macchina da taglio. Il macchinario proietta l’immagine in scala 1:1 sul materiale da tagliare, grazie all’aspirazione si appiana il tessuto/pelle e si procede a sagomarlo.

ASSEMBLAGGIO: FASE 1
Un’esperta
orlatrice assembla con la macchina da cucire tutti i pezzi di materiale creando doppie cuciture per una maggiore tenuta.

ASSEMBLAGGIO: FASE 2
Un operatore inserisce la calzatura nella forma e l’allaccia. In una calderina apposita (che produce calore e vapore) viene riscaldato il rinforzo del puntale e successivamente spennellato il mastice. Un altro macchinario denominato “premonta” andrà a montare la parte anteriore della scarpa: l’aderenza viene garantita da un materiale termoplastico fuso a 210 gradi che si asciuga in 7-8 secondi.
La calzatura è montata a metà.

ASSEMBLAGGIO: FASE 3
Sulla “calzera”, altro macchinario, si andranno a chiudere i fianchi e il tacco sempre utilizzando il materiale termoplastico come nella fase precedente. L’operatore testa la perfetta aderenza della calzatura alla forma interna.
Viene poi asportato l’eccesso di mastice e materiale in eccedenza sulla parte inferiore prima di posizionare la suola: si asporta tutto il fiore della pelle in modo che il mastice possa aderire al meglio nella fase successiva.
Si appoggia la suola e con un pennino ne si segna l’esatta posizione in modo da mettere il collante nei punti esatti. La scarpa viene “ricardata” vicino al segno fatto col pennino.

ASSEMBLAGGIO: FASE 4
Viene data la prima mano di mastice con il pennello dall’operatore che lo fa scorrere vicino al segno della suola. Il mastice della prima mano è liquido perché deve penetrare sulla pelle della tomaia. In questo modo la seconda mano garantirà una maggiore aderenza.
Dopo 20-25 minuti il mastice sarà asciutto per essere nuovamente riattivato a caldo grazie ad un apposito macchinario sia sulla scarpa che sulla tomaia.

Poi manualmente viene posizionata la tomaia sulla calzatura e eseguita la prima pressatura a macchina (ne sono previste due per una maggiore sicurezza).

FINITURA
Si toglie il mastice in eccesso e si spazzola per dare un effetto vissuto a questo modello (Lady Blend).
Infine viene tolta la forma interna e si passa ai vari test per l’omologazione.

TEST IMPERMEABILITA’
L’impermabilità delle calzature TCX viene testata direttamente in azienda attraverso un apposito macchinario, chiamato centrifuga, fornito direttamente da GORE-TEX.

La procedura prevede che il paio venga per prima cosa riempito con la medesima quantità di acqua e poi posizionato all’interno della centrifuga sopra ad uno specifico tessuto assorbente. La rotazione arriva ad una velocità di circa 250 giri/minuto per una durata di 30 minuti.

Al termine del test si potrà vedere se la calzatura rispetta o meno gli standard di impermeabilità semplicemente controllando se il panno, posizionato inizialmente alla base della calzatura stessa, risulta bagnato o asciutto.

ALTRI TEST
Ci sono altri test che vengono effettuati presso la sede TCX come il test di simulazione camminata per verificare il grado d’usura della calzatura sia a secco che in acqua o il test sull’usura della suola sulla pedivella per gli stivali da offroad.

CONTROLLO QUALITA’ E CONFEZIONAMENTO
Il Controllo Qualità effettua un’ispezione sul prodotto finito per verificarne la conformità sia funzionale che estetica.
Un operatore controlla la presenza di possibili difetti di produzione seguendo specifici standard qualitativi (verifica la presenza di eventuali imperfezioni, controllo delle cuciture, dell’incollaggio della suola, della corretta funzionalità della chiusura ecc) per poi procedere alla messa in scatola del paio.

Francamente non mi sarei mai immaginata che dietro ad un “semplice” paio di stivaletti da moto ci fosse una tale mole di lavoro. Di certo d’ora in poi guarderò le calzature TCX con un occhio diverso!

Maggiori informazioni: TCX
Lisa Cavalli
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